TF-Serie


Leistungsstark, effizient und sicher

Die Kippöfen der TF-Serie sind mit 32-Bit-Induktionsgeneratoren ausgestattet, die je nach Ausführung eine Ausgangsleistung von 15 bis 60 kW liefern. Durch die niederfrequente Auslegung wird auch bei großen Mengen eine exzellente Vermischung erreicht. Alle Versionen werden über ein LCD-Display mit Volltextanzeige gesteuert.

Effi ziente Wärmedämmung und elektromagnetische Abschirmung sorgen für einen hohen Wirkungsgrad. Von Kunden durchgeführte Vergleichstests haben ergeben, dass die TF 12000 eine höhere Produktivität aufweist als ein Konkurrenzmodell mit der doppelten Leistung und entsprechend doppelten Energiekosten.


Daten im Überblick zur TF-Serie

■ Serienumfang, ○ Optional, - nicht verfügbar
TF 2000 TF 2000 HTC TF 4000 TF 4000 HTC TF 6000 TF 6000 HTC TF 12000 TF 12000 HTC TF 28000
Leistung
Temperatur max. 1500° C 1850° C 1500° C 1850° C 1500° C 1850° C 1500° C 1850° C 1500° C
Leistung max. / el. Anschluss 20 kW (3x400 V) 20 kW (3x400 V) 30 kW (3x400 V) 30 kW (3x400 V) 40 kW (3x400 V) 40 kW (3x400 V) 40 kW (3x400 V) 60 kW (3x400 V) 60 kW (3x400 V)
Bedienung und Kontrolle
Kippen mittels Schwenkarm - - - - -
Steuerung LCD-Display mit Volltextanzeige LCD-Display mit Volltextanzeige LCD-Display mit Volltextanzeige LCD-Display mit Volltextanzeige LCD-Display mit Volltextanzeige LCD-Display mit Volltextanzeige LCD-Display mit Volltextanzeige LCD-Display mit Volltextanzeige LCD-Display mit Volltextanzeige
Kippen motorgesteuert (mit Fernbedienung) - - - -
Programme 20 20 20 20 100 100 100 100 100
Temperaturmessung mit Thermoelement
Temperaturmessung mit optischem Pyrometer
Qualitätssicherung
RS 232, Ethernet, USB-Schnittstelle, Diagnosesystem
GSM-Modem für Fernwartung
DMS
InduthermCloud
iThermControl
Zubehör
Schutzgas-Flutung zur Oxidationsvermeidung
Vakuumpumpe
Mobiler Ablagetisch
Haube für Rauchabzug

*real capacity for casting / useful volume

All machine descriptions and technical data published on this site make no claim to be complete. They are subject to change and therefore they are not basis of contract.

Weitere Vorteile der TF-Serie

Prozessdauer nur ca. 5 min.

Das DDP-System sichert einen konstanten und kontrollierbaren Nachfluss der Metallmenge und damit ein gleichbleibendes Gas-Metall-Verhältnis, unabhängig vom der Menge der Schmelze im Tiegel.

Diese Erweiterung haben wir entwickelt für den Guss z.B. Ihrer individuellen Legierung in Barrenformen oder in beliebige andere off ene Formen. Die Programmsteuerung erkennt das aktuell installierte Zubehör und stellt automatisch die passenden Parameter-Einstellungen auf dem Display dar.

Längere Standzeiten von Verbrauchsmaterialien können erreicht werden, indem häufige Temperaturwechsel und Kontakt mit Sauerstoff so weit wie möglich reduziert werden. Aus diesem Grund bieten wir für zahlreiche Anlagenmodelle Befülleinrichtungen an, die ein Nachchargieren ohne Temperaturverlust und ohne Sauerstoffkontakt ermöglichen.

Sehr hohe TrennschärfeBreites Klassierungsspektrum, Separation von Stahl oder Bronze beispielsweise im Bereich von ~4 bis ~120 µm.Durchsatz bis 200 kg/h Bronze oder Stahl (je nach Version, Separation bei 10 μm), regelbar durch die Materialzufuhr

Prozess kann unter Vakuum erfolgen, wichtig bei Legierungen mit Mangan-Anteil

Inklusive Infrastruktur beträgt der Platzbedarf nur wenige Quadratmeter.

Unsere selbst entwickelten Generatoren und die auf den Einsatzzweck abgestimmten Induktionsheizsysteme sichern maximale Energieeffizienz. Sie reduzieren nicht nur den Stromverbrauch, sondern erhöhen auch die Aufheizgeschwindigkeit sowie die Maximaltemperatur. Außerdem reduzieren sie die elektromagnetische Emission im Hinblick auf die EMV-Richtlinie. Eine effiziente Kapselung sorgt dafür, dass die erzeugte Induktion möglichst verlustarm für ein schnelles Schmelzen des Metalls eingesetzt wird. Gegen Wärmeabstrahlung schützt die thermische Isolierung um Induktor und Tiegel. Diese hohe Energienutzung reduziert außerdem den Energieverbrauch für die Wasserrückkühlung in der Maschine und für eine eventuell nötige Klimatisierung in der Gießerei.

Polierte Edelstahl-Oberflächen verhindern Pulveranhaftung an den Wänden der Sprühkammer, im Zyklon und im Kollektor – alle Bereiche sind einfach und rückstandslos zu reinigen.

Erstklassige Formfüllung durch Überdruck und Vibrationssystem.

Kurze Einarbeitungszeit, einfache und zuverlässige HandhabungOptimale Zugänglichkeit für Inspektion und Wartung, geringer ReinigungsaufwandGeringster Metallverlust und minimale QuerkontaminationHohe Prozessstabilität

Programmsteuerung für schnelle and zertifizierte Produktionen: Dank des Steuerungspanels mit Volltext-LCD-Display können alle Programme und Parameter einfach und praktisch eingestellt werden. Die halbautomatischen Anlagen verfügen über Temperaturprogramme. Die vollautomatischen Anlagen haben ein Programmsteuerungssystem, das alle Parameter einbezieht. Bis zu 100 Gießprogramme gewährleisten schnelle Bedienung und einheitliche Gießergebnisse. Für die wichtigsten Legierungen sind die Parameter vorprogrammiert, z. B. für AGS, Alpha Plus, Heraeus, Legor und Pandora-Legierungen. Dies bedeutet in der Praxis: Ohne kostspielige Vortests sind ab der ersten Küvette gute Gießergebnisse zu erwarten. Die Programmsteuerung und der eingebaute Datendrucker sorgen für ein hohes Maß an Sicherheit und eine präzise Prozess-Protokollierung.

Möglichkeit der Oxidations-Vermeidung in der geschlossenen Anlage durch Entgasung und durch gezielte Schutzgasführung

Höchste Pulverqualität durch gezielte Gasströmung / Heißgasströmung in der Zerstäubungskammer (Vermeidung von Satellitenbildung)

Separate Verriegelungssysteme zum „Overlapping“-Gießen: Alle Indutherm-VC-Anlagen verfügen über separate Schließsysteme für Schmelz- und Küvettenkammer und ermöglichen damit eine deutliche Zeitersparnis durch überlappende Gießprozesse: Die Küvette kann nach dem Gießen noch einige Minuten in der Vakuumkammer verbleiben während bereits die nächste Charge eingefüllt und aufgeheizt wird.

Durch Schmelzen und Entgasen unter Vakuum sowie gezielte Schutzgasführung lassen sich Oxidationsprozesse in der geschlossenen Anlage verhindern.

Prozess kann unter Schutzgas-Atmosphäre erfolgen

Je nach Dicke der Ringe sind bis zu 6 Ringe in einem Prozess zu bearbeiten.

ohne Satellitenbildung, mit höchster Fließfähigkeit und Schüttdichte des Pulvers. Prinzipiell auch für den Einsatz mit nichtmetallischen Werkstoffen geeignet (soweit ausreichend fließfähig).

durch präzise Steuerung der Schmelztemperatur über die induktive Erwärmung in Tiegeln. Vorteil gegenüber der plasma-unterstützten Zerstäubung: kein Verdampfen von Legierungsbestandteilen wie Zn, Cr etc.

Die optionale Nachfülleinrichtung ermöglicht die Befüllung mit der nächsten Metallcharge, ohne dass die Schmelzkammer geöffnet werden muss. So bleibt die Temperatur in der Schmelzkammer hoch, unnötige Energieverluste werden vermieden. Vor allem aber gelangt kein Sauerstoff in die Schmelzkammer, die Kammer muss nicht neu evakuiert und mit Schutzgas gefüllt werden. Die Vorteile: Geringere Personalkosten, konstantere Gießqualität, höhere Prozessstabilität, weniger Ausschuss, optimiertes Overlapping Casting, bis zu 20 Gießzyklen pro Stunde, hohe Energieeffizienz, längere Standzeiten von Verbrauchsmaterialien, minimierte Metallverluste, nachfüllen ohne Druckverlust.

Durch zahlreiche Maßnahmen werden bei unseren Gießanlagen Metallverluste während des Gießprozesses auf ein absolutes Minimum reduziert. Dazu zählen u.a. die ausgefeilten Überdruck- und Vakuum-Regelungen, das Anti-Oxidationssystem, das Vibrationssystem und nicht zuletzt die hochwertigen Materialien von Tiegeln und Verschlussstäben.

Zeit und Kosten sparend, da kein vorlegierter, aufwändig hergestellter Draht als Ausgangsmaterial wird für die Verdüsung benötigt wird. Infrastruktur wie Stranggussmaschinen, Ziehbank etc. entfällt.

Optionale Fernsteuerung und -bedienungOptionale Features: Zufuhr- und Transport-Systeme für Pulver, spezielle Filtersysteme und Schnittstellen zum Anschluss an Ihre Pulverbehälter.

Im Gegensatz zum Plasmaschmelzen verdampfen keine Legierungsbestandteile, die gefiltert werden müssten.

Bis zu 20 Gießzyklen pro Stunde durch programmierbares Overlapping-Gießen und optionale automatische Chargiereinrichtungen.

Mit dem Sinter-Kit können Sie die Stranggießanlage CC/ VCC 400 zum Diff usionsschweißen verwenden, z. B. zur Herstellung von Multicolor-Ringen oder Armreifen Das Diff usionsschweißen (auch “Sintern” genannt), ist das optimale Verfahren zur Herstellung von MulticolorRingen. Dabei wer den Metalle unter Druck und bei Temperaturen knapp unter dem Erstarrungspunkt verarbeitet. Weitere Informationen zum Diff usionsschweißen finden Sie auf der Seite zu den Sinteranlagen der SU-Serie

Alle Einstellungen können für wiederkehrende Güsse gespeichert werden.

zur Vermeidung von Metallverlusten oder Querkontamination

Einfaches Bestücken und Entnehmen der Teile.

Sehr komfortabel und sicher zu bedienen, kurze Einarbeitungszeit.

Das einfach zu installierende Granulierfass sowie das neue Flake-Kit macht jede CC-Anlage noch vielseitiger. Einzelheiten zur Granulierung und zu den verfügbaren Fassgrößen finden Sie auf der Seite zu den Granulieranlange der GU-Serie.

Größere Anlagen mit Tiegelvolumen bis 1,5 l sind derzeit in Entwicklung.

Pulverausbeute beträgt z.B. für Bronze d50= 40-60 µm. Durchsatz bei Bronze bis zu mehreren kg/h. Sogar sehr kleine Chargengrößen bis ~100 g technisch und wirtschaftlich sinnvoll herstellbar.

Gründliche Durchmischung der Legierungsbestandteile durch induktive Badbewegung des Mittelfrequenz-Induktionsgenerators bei gleichzeitighoher Heizeffizienz. Schmelzen (Legieren) und Verdüsen unter Vakuum oder Schutzgasatmosphäre.

durch modularen Betrieb mit verschiedenen Zerstäubersystemen und den optionalen Einsatz von heißem ZerstäubergasModulare Verfügbarkeit von Freifallzerstäuber und Close-Coupled Zerstäuber, um spezifische Pulvereigenschaften zu erzielen. Schneller und einfacher Wechsel der Zerstäuber.

Erfahren Sie mehr über die TF-Serie

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    TF 2000 / 4000

    Die Schmelzeinheit mitsamt Tiegel kann zum leichteren Befüllen in mehreren Stufen zum Bediener hin gekippt und arretiert werden. Durch das „sanfte Einfüllen“ werden zudem Beschädigungen des Tiegels vermieden. Das Abgießen erfolgt stufenlos und feinfühlig mittels eines Schwenkhebels. Der Bediener steht dabei zwangsläufig seitlich der Anlage und somit außerhalb des Ausgieß- und Gefahrenbereichs.

    Die neuen TF-Anlagen bieten die gleichen Maximal-Leistungen wie ihre Vorgänger, der effektive Stromverbrauch für eine vergleichbare Einschmelz-Charge liegt aber deutlich darunter.

    Die Modelle TF 2000 und TF 4000, die wie ihre Vorgänger sowohl in der Schmuckindustrie als auch bei Scheideanstalten eingesetzt werden, sind komplette Neuentwicklungen. Sie sind mit neuen Hochleistungs-Induktionsgeneratoren ausgerüstet, die für ein deutlich schnelleres Erreichen der Schmelztemperatur sowie eine gründliche Mischung und Homogenisierung der Schmelze sorgen. Die Kapazität reicht je nach Modell von 2.000 ccm bis 4.000 ccm Tiegelvolumen, das entspricht ca. 60 kg Gold 18 ct.

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    TF 6000 / 12000

    Aufgrund der großen Kapazität und des hohen möglichen Gewichtes wird bei den großen TF-Gießanlagen die Induktor/Tiegel-Einheit per Motorantrieb über eine stabile Welle gekippt. Mit der Joystick-Bedieneinheit lässt sich der Kippvorgang komfortabel und feinfühlig steuern. Die Bedieneinheit kann dabei entweder in Ihrer Halterung bleiben oder aber als Kabel-gebundene Fernbedienung genutzt werden, um beim Abgießen einen großen Sicherheitsabstand einhalten zu können.

    Der Generator (40 kW bzw. 60 kW Leistung) ist mit einem 32bit-Microcontroller ausgestattet und wird über das LCD-Display mit Volltextanzeige geregelt.

    Eine aufwendige Isolation und eine gezielte Lenkung des Induktionsfelds sorgen für einen hohen Wirkungsgrad und geringste Energieverluste. Gleichzeitig wird damit die Elektrosmog-Belastung für den Bediener drastisch gesenkt.

    Zusätzlich wird durch die thermische Isolierung rund um Induktor und Tiegel die Wärmeabstrahlung wesentlich reduziert.

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    TF 2000 C / 4000 C

    Diese Schmelzanlagen sind speziell für große Mengen Stahl oder andere Metalle mit hohem Schmelzpunkt konzipiert. Durch den starken Induktionsgenerator und die niedrige Induktionsfrequenz wird eine sehr starke Metalldurchmischung erreicht.

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