Zur Herstellung von Granalien kann man zwei Wege beschreiten:
- Für gelegentliches Granulieren lässt sich an einer bereits vorhandenen Indutherm-Gießanlage oder an einer Indutherm-Stranggießanlage ein Granulierfass einhängen.
- Wenn öfters oder permanent Granalien hergestellt werden sollen, empfiehlt sich die Anschaffung einer speziell zu diesem Zweck entwickelten Maschine des Typs GU.
Diese Maschinen wurden speziell zum Granulieren von Barren, Blech- und Gussmaterial in Granalien entwickelt. Die Granuliertanks lassen sich zum Entleeren sehr einfach entfernen. Erhältlich sind die GU-Maschinen mit Tiegelvolumen von 170 ccm bis 12000 ccm.
Haupteinsatzgebiete der GU-Maschinen sind das
- Herstellen von Legierungen aus Einzelkomponenten…
- Herstellen von Granalien zur Legierungsherstellung…
- Herstellen von Legierungen aus Feinsilber, Feingold plus Vorlegierung…
- Reinigen von schon einmal gegossenem Material…
- …jeweils unter Schutzgasatmosphäre oder Vakuum
Daten im Überblick zur GU-Serie
■ Serienumfang, ○ Optional, - nicht verfügbar| GU 500 | GU 500 HTC | GU 1000 | GU 1000 HTC | GU 3000 | GU 3000 HTC | GU 12000 | GU 12000 HTC | GU 25000 | |
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Leistung
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| Temperatur max.*** | 1600° C | 2000° C | 1600° C | 2000° C | 1500° C | 2000° C | 1500° C | 1850° C | 1500° C |
| Leistung max. / el. Anschluss | 10 kW (3x400 V) | 10 kW (3x400 V) | 20 kW (3x400 V) | 20 kW (3x400 V) | 30 kW (3x400 V) | 30 kW (3x400 V) | 40-60 kW (3x400 V) | 40-60 kW (3x400 V) | 40-60 kW (3x400 V) |
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Kapazität
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| Tiegelvolumen | 0,245-0,386 | 0,4 | 1,5 | 1,7 | 3,4 | 3,9 | 12 | 14 | 25 |
| Volumen in kg Au 18 ct | 3,6-5,7 | 3,6-5,7 | 22 | 22 | 51 | 51 | 180 | 180 | - |
| Volumen in kg Stahl | 2,5 | 2,5 | 10 | 10 | 25 | 25 | 90 | 90 | - |
| Volumen in kg Cu | 2,1-3,3 | 2,1-3,3 | 12 | 12 | 30 | 30 | 105 | 105 | 215 |
| Volumen in kg Pt | 6,5 | 6,5 | 25 | 25 | 65 | 65 | - | - | - |
| Volumen in kg Ag | 2,4-3,8 | 2,4-3,8 | 14 | 14 | 34 | 34 | 120 | 120 | 250 |
Die auf dieser Seite veröffentlichten Maschinenbeschreibungen und technischen Daten erheben keinen Anspruch auf Vollständigkeit. Sie können sich im Zuge der Weiterentwicklung ändern und sind deshalb keine Vertragsgrundlage.
Prozessdauer nur ca. 5 min.
Das DDP-System sichert einen konstanten und kontrollierbaren Nachfluss der Metallmenge und damit ein gleichbleibendes Gas-Metall-Verhältnis, unabhängig vom der Menge der Schmelze im Tiegel.
Diese Erweiterung haben wir entwickelt für den Guss
z.B. Ihrer individuellen Legierung in Barrenformen oder
in beliebige andere off ene Formen.
Die Programmsteuerung erkennt das aktuell installierte
Zubehör und stellt automatisch die passenden Parameter-Einstellungen auf dem Display dar.
Längere Standzeiten von
Verbrauchsmaterialien können erreicht werden, indem häufige Temperaturwechsel und Kontakt mit Sauerstoff so weit wie möglich reduziert werden. Aus diesem Grund bieten wir für zahlreiche Anlagenmodelle Befülleinrichtungen an, die ein Nachchargieren ohne Temperaturverlust und ohne Sauerstoffkontakt ermöglichen.
Sehr hohe TrennschärfeBreites Klassierungsspektrum, Separation von Stahl oder Bronze beispielsweise im Bereich von ~4 bis ~120 µm.Durchsatz bis 200 kg/h Bronze oder Stahl (je nach Version, Separation bei 10 μm), regelbar durch die Materialzufuhr
Prozess kann unter Vakuum erfolgen, wichtig
bei Legierungen mit Mangan-Anteil
Inklusive Infrastruktur beträgt der Platzbedarf nur wenige Quadratmeter.
Unsere selbst entwickelten Generatoren und die auf den Einsatzzweck abgestimmten Induktionsheizsysteme sichern maximale Energieeffizienz. Sie reduzieren nicht nur den Stromverbrauch, sondern erhöhen auch die Aufheizgeschwindigkeit sowie die Maximaltemperatur. Außerdem reduzieren sie die elektromagnetische Emission im Hinblick auf die EMV-Richtlinie. Eine effiziente Kapselung sorgt dafür, dass die erzeugte Induktion möglichst verlustarm für ein schnelles Schmelzen des Metalls eingesetzt wird. Gegen Wärmeabstrahlung schützt die thermische Isolierung um Induktor und Tiegel. Diese hohe Energienutzung reduziert außerdem den Energieverbrauch für die Wasserrückkühlung in der Maschine und für eine eventuell nötige Klimatisierung in der Gießerei.
Polierte Edelstahl-Oberflächen verhindern Pulveranhaftung an den Wänden der Sprühkammer, im Zyklon und im Kollektor – alle Bereiche sind einfach und rückstandslos zu reinigen.
Erstklassige Formfüllung durch Überdruck
und Vibrationssystem.
Kurze Einarbeitungszeit, einfache und zuverlässige HandhabungOptimale Zugänglichkeit für Inspektion und Wartung, geringer ReinigungsaufwandGeringster Metallverlust und minimale QuerkontaminationHohe Prozessstabilität
Programmsteuerung für schnelle and zertifizierte Produktionen:
Dank des Steuerungspanels mit Volltext-LCD-Display können alle Programme und Parameter einfach und praktisch eingestellt werden. Die halbautomatischen Anlagen verfügen über Temperaturprogramme. Die vollautomatischen Anlagen haben ein Programmsteuerungssystem, das alle Parameter einbezieht. Bis zu 100 Gießprogramme gewährleisten schnelle Bedienung und einheitliche Gießergebnisse. Für die wichtigsten Legierungen sind die Parameter vorprogrammiert, z. B. für AGS, Alpha Plus, Heraeus, Legor und Pandora-Legierungen. Dies bedeutet in der Praxis: Ohne kostspielige Vortests sind ab der ersten Küvette gute Gießergebnisse zu erwarten. Die Programmsteuerung und der eingebaute Datendrucker sorgen für ein hohes Maß an Sicherheit und eine präzise Prozess-Protokollierung.
Möglichkeit der Oxidations-Vermeidung in der geschlossenen Anlage durch Entgasung und durch gezielte Schutzgasführung
Höchste Pulverqualität durch gezielte Gasströmung / Heißgasströmung in der Zerstäubungskammer (Vermeidung von Satellitenbildung)
Separate Verriegelungssysteme zum „Overlapping“-Gießen: Alle Indutherm-VC-Anlagen verfügen über separate Schließsysteme für Schmelz- und Küvettenkammer und ermöglichen damit eine deutliche Zeitersparnis durch überlappende Gießprozesse: Die Küvette kann nach dem Gießen noch einige Minuten in der Vakuumkammer verbleiben während bereits die nächste Charge eingefüllt und aufgeheizt wird.
Durch Schmelzen und Entgasen unter Vakuum sowie gezielte Schutzgasführung lassen sich Oxidationsprozesse in der geschlossenen Anlage verhindern.
Prozess kann unter Schutzgas-Atmosphäre
erfolgen
Je nach Dicke der Ringe sind bis zu 6 Ringe in
einem Prozess zu bearbeiten.
ohne Satellitenbildung, mit höchster Fließfähigkeit und Schüttdichte des Pulvers. Prinzipiell auch für den Einsatz mit nichtmetallischen Werkstoffen geeignet (soweit ausreichend fließfähig).
durch präzise Steuerung der Schmelztemperatur über die induktive Erwärmung in Tiegeln. Vorteil gegenüber der plasma-unterstützten Zerstäubung: kein Verdampfen von Legierungsbestandteilen wie Zn, Cr etc.
Die optionale Nachfülleinrichtung ermöglicht die Befüllung mit der nächsten Metallcharge, ohne dass die Schmelzkammer geöffnet werden muss. So bleibt die Temperatur in der Schmelzkammer hoch, unnötige Energieverluste werden vermieden. Vor allem aber gelangt kein Sauerstoff in die Schmelzkammer, die Kammer muss nicht neu evakuiert und mit Schutzgas gefüllt werden. Die Vorteile: Geringere Personalkosten, konstantere Gießqualität, höhere Prozessstabilität, weniger Ausschuss, optimiertes Overlapping Casting, bis zu 20 Gießzyklen pro Stunde, hohe Energieeffizienz, längere Standzeiten von Verbrauchsmaterialien, minimierte Metallverluste, nachfüllen ohne Druckverlust.
Durch zahlreiche Maßnahmen werden bei unseren Gießanlagen Metallverluste während des Gießprozesses auf ein absolutes Minimum reduziert. Dazu zählen u.a. die ausgefeilten Überdruck- und Vakuum-Regelungen, das Anti-Oxidationssystem, das Vibrationssystem und nicht zuletzt die hochwertigen Materialien von Tiegeln und Verschlussstäben.
Zeit und Kosten sparend, da kein vorlegierter, aufwändig hergestellter Draht als Ausgangsmaterial wird für die Verdüsung benötigt wird. Infrastruktur wie Stranggussmaschinen, Ziehbank etc. entfällt.
Optionale Fernsteuerung und -bedienungOptionale Features: Zufuhr- und Transport-Systeme für Pulver, spezielle Filtersysteme und Schnittstellen zum Anschluss an Ihre Pulverbehälter.
Im Gegensatz zum Plasmaschmelzen verdampfen keine Legierungsbestandteile, die gefiltert werden müssten.
Bis zu 20 Gießzyklen pro Stunde durch programmierbares Overlapping-Gießen und optionale automatische Chargiereinrichtungen.
Mit dem Sinter-Kit können Sie die Stranggießanlage CC/
VCC 400 zum Diff usionsschweißen verwenden, z. B. zur
Herstellung von Multicolor-Ringen oder Armreifen
Das Diff usionsschweißen (auch “Sintern” genannt), ist
das optimale Verfahren zur Herstellung von MulticolorRingen. Dabei wer den Metalle unter Druck und bei
Temperaturen knapp unter dem Erstarrungspunkt verarbeitet. Weitere Informationen zum Diff usionsschweißen
finden Sie auf der Seite zu den Sinteranlagen der SU-Serie
Alle Einstellungen können für wiederkehrende Güsse gespeichert werden.
zur Vermeidung von Metallverlusten oder Querkontamination
Einfaches Bestücken und Entnehmen der Teile.
Sehr komfortabel und sicher zu bedienen,
kurze Einarbeitungszeit.
Das einfach zu installierende Granulierfass sowie das
neue Flake-Kit macht jede CC-Anlage noch vielseitiger.
Einzelheiten zur Granulierung und zu den verfügbaren
Fassgrößen finden Sie auf der Seite zu den Granulieranlange der GU-Serie.
Größere Anlagen mit Tiegelvolumen bis 1,5 l sind derzeit in Entwicklung.
Pulverausbeute beträgt z.B. für Bronze d50= 40-60 µm. Durchsatz bei Bronze bis zu mehreren kg/h. Sogar sehr kleine Chargengrößen bis ~100 g technisch und wirtschaftlich sinnvoll herstellbar.
Gründliche Durchmischung der Legierungsbestandteile durch induktive Badbewegung des Mittelfrequenz-Induktionsgenerators bei gleichzeitighoher Heizeffizienz. Schmelzen (Legieren) und Verdüsen unter Vakuum oder Schutzgasatmosphäre.
durch modularen Betrieb mit verschiedenen Zerstäubersystemen und den optionalen Einsatz von heißem ZerstäubergasModulare Verfügbarkeit von Freifallzerstäuber und Close-Coupled Zerstäuber, um spezifische Pulvereigenschaften zu erzielen. Schneller und einfacher Wechsel der Zerstäuber.
Erfahren Sie mehr über die GU-Serie
Die Mikro-Granulieranlagen GU 500 micro - GU 3000 micro
Die GU-micro-Serie wurde speziell für die Herstellung von Feinst-Granalien mit Korngrößen zwischen 0,1 und 1 mm entwickelt. Die Anlagen basieren auf den normalen Granulieranlagen, doch die wesentlichen Komponenten, speziell das Düsensystem, sind Spezialentwicklungen. Hauptanwendungsgebiete für das Mikrogranulat sind das Metall-Lasersintern, spezielle Oberflächengestaltungen im Schmuckdesign sowie bestimmte Schweißtechniken.
Granuliertanks für VC-Gießanlagen oder Stranggießanlagen der CC-Serie
Diese Tanks sind als Optionen zu allen Indutherm-Maschinen der VC-Serie und CC-Serie erhältlich. Für gelegentliche Granulieraufgaben sind diese bestens geeignet. Einfaches und sicheres Granulieren dank durchdachter Konstruktion: Einfaches Einhängen des Granulierfasses Schneller Wechsel vom Gießen zum Granulieren Ergonomisch gut gelöste Handhabung zum sicheren und einfachen Entleeren Optimierter Kühlwasserfluss Hervorragendes Separieren und Entleeren der Granulien
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